為了避免結構復雜的缺點(diǎn)，齒輪泵齒輪仍采用普通結構形式，同時(shí)增大了中心距和齒寬。根據生產(chǎn)廠(chǎng)家的要求，中心距和齒寬與現有的3M減速機（蘇聯(lián)標準減速機）相同。但現有的3M減速器承載能力不足。因此，二期方案的主要目標是在原有3M減速機的基礎上，進(jìn)一步提高減速機的承載能力。采取的主要措施是：改進(jìn)材料：將原鑄鋼整體大齒輪改為合金鋼鍛鋼齒圈鑲塊式結構，進(jìn)一步提高齒輪材料牌號。這樣可以提高大齒輪的接觸疲勞極限應力和彎曲疲勞極限應力，從而提高油泵齒輪的接觸強度和彎曲強度。傳動(dòng)比優(yōu)化方案：針對相似的兩級接觸強度和盡可能提高的抗彎強度，優(yōu)化傳動(dòng)比分配方案。

現有的傳動(dòng)比分布計算公式一般是根據齒輪的最小兩級接觸強度和齒輪總重量的原理導出的，但這些公式都是基于簡(jiǎn)化的強度公式，考慮的因素不夠全面，如載荷大小和齒位。軸上的車(chē)輪、齒輪材料的極限應力等因素都會(huì )影響齒間的載荷分布系數KH和載荷分布系數KH；，從而影響接觸強度。在對不同傳動(dòng)比方案進(jìn)行精確計算的基礎上，利用計算機輔助設計優(yōu)化了雙級接觸強度和高抗彎強度同聲傳譯的主要目標。

齒輪泵齒輪采用大壓力角：大壓力角可提高接觸強度、抗彎強度和抗擦傷能力，但需要專(zhuān)用滾刀或銑刀來(lái)增加軸的承載力�？紤]到專(zhuān)用滾刀難度大、施工周期長(cháng)，而專(zhuān)用指形銑刀容易、施工周期短，本方案不打算在高速階段（滾齒）采用大壓力角，而只采用25安培；低速階段的壓力角（由于空刀槽窄，只能磨齒），正好可以彌補低速階段承載能力的不足，為了盡可能提高油泵齒輪的抗彎強度，特別設計了齒根過(guò)渡曲線(xiàn)。提高齒面硬度：提高齒面硬度是提高齒面接觸強度和彎曲強度的有效措施。